Yazı Nick Squillari Fotoğraf Sterling Lorence
Giant fabrikasında bir gün geçiriyoruz. Zira dünyanın en büyük bisiklet üreticilerinden biri olan Giant’ın kapıları, çoğu kişi için merak uyandıran bir dünyanın kilidini açıyor.
Bisiklet dünyasında biraz zaman geçiren herkes, “Ama bunu Giant üretiyor” diyen biriyle karşılaşmıştır. “İster Giant’ın bir bisikletine vurgu yapıyor, ister Giant tarafından üretildiği varsayılan bir bisiklet kastediliyor olsun… Aslında bu deyiş bir iltifattan ziyade, küçümseme içeriyor. Zira Uzak Doğu’da seri üretim, İtalya’da geleneksel bir marka tarafından üretilen bir bisiklete kıyasla ucuz ve vasata yakın olması gerektiği.”
Algı yavaş yavaş değişiyor. Yine de yanıltıcı gerçek bugün hâlâ varlığını koruyor. Batı’da üretilen her şey, kişiye özel mükemmelliğin eş anlamlısı. Asya’dan gelen ürünler ise düşük bütçe ve daha az kaliteli seviyesine indirgeniyor.
Lakin Giant’ın Tayvan’daki karbon üretim tesisinin etrafında bir tur attık. Şirketin dünya çapında sahip olduğu çok sayıda fabrikadan biri. En katı şüpheciyi bile Giant’ın üst düzey yol bisikletlerinin en son teknolojiyle ve herhangi bir zanaatkar kadro üreticisini gururlandıracak kadar özen ve kaliteyle üretildiğine ikna edecektir.
Giant başka bir seviyede
Giant’ın Tayvan’daki tesisi gerçekten devasa. Binanın dış cephesi oldukça büyük bir Giant tabelasıyla kuşalı.
Giant’ın küresel ürün pazarlama müdürü Andrew Juskaitis, “Tüm tesisi yürüyerek gezmek iki günümüzü alır” diyor. Nitekim, grupset yüklü büyük bir kamyon yanımızdan geçiyor. “Bu sadece Sram olanı” diye ekliyor. “Diğer bileşen üreticileri için farklı araçlar da var. Bu büyüklükteki bir şirketin kendi içinde bazı lojistik çözümlere ihtiyacı olduğu aşikar.”
İçeride, Giant bisikletlerinin doğduğu tesisin bir bölümüne adım atıyoruz. Japon Toray karbondan düzinelerce siyah makara, karbon fiberi bir araya toplayan ve bunları prepreg olarak bilinen özel bir reçineyle emprenye eden başka bir makine setine gönderen devasa makinelere yerleştiriliyor. Sonuç olarak bu reçineler Giant’ın yol bisikleti kadrolarını ve jantlarını oluşturmak için kullanılıyor.
Çoğu marka, hatta en büyükleri bile, karbonu önceden emprenye formda satın alıyor. Giant, kendi prepregini üretme konusunda ender markalardan bir tanesi; bu da tüm üst düzey Advanced SL kadro setlerini temel malzemeden başlayarak inşa edebileceği anlamına geliyor.
Juskaitis, “Kendi prepregimizi üreterek, kadrolarımızın özellikleri üzerinde tam kontrole sahip oluyoruz – ağırlık, sertlik, sürüş kalitesi – çünkü hammaddeyi özelleştirilebiliyoruz. Diğer markalar, belirli kompozisyonlar etrafında çalışmak zorunda” diyor.
Prepreg, büyük rulolara sarılı siyah aydınger tabakaları gibi yanından geçerken ne olduklarını anlamayabileceğiniz kadar sıradan görünüyorlar – aslında yanlarından geçemezsiniz çünkü rulolar 15 ila 30 gün boyunca devasa endüstriyel dondurucularda saklanıyor. Fabrikadan her gün 2.700’den fazla bisiklet çıktığı düşünüldüğünde, bu çok fazla karbon demek.
Giant, kendi prepregini üreterek aslında kendi reçetesine göre kompozit levhalar yapıyor. Ayrıca 40 yılı aşkın kompozit bilgi ve deneyimiyle Giant, karbon üretiminin geliştirilmesi ve rafine edilmesi konusunda sektör lideri bilgiye sahip. Giant’ın diğer markalar için prepreg üretip üretmediği sorulduğunda Juskaitis, “Evet, başka markaların kendi spesifikasyonlarına göre üretimlerimiz oluyor. Her ne kadar reçetelerine katılmasak bile” diyor.
Keskin kenar
Soğuk kesim ve katmanlama, basketbol oyun seti gibi. Aslında kadro imalatındaki bir sonraki adım. En dikkat çekeni, Giant’ın kompozit levhaları kesmede kullandığı son buluşu soğuk bıçak kesimi.
Juskaitis, “Tüm kompozit örneklerin yaklaşık %97’si, kurabiye kalıbına benzeyen bir çelik kalıpta normal bir damgalama yöntemi kullanılarak kesiliyor” diyor. “Bu, oldukça doğru, yüksek üretimli parçalar çıkarır. Soğuk bıçak, daha küçük, karmaşık olan ama hassasiyetle yerleştirilmesini istediğimiz Advanced SL uygulamalarımız gibi diğer %3’ü oluşturuyor.”
“Bu tür örnekler eskiden lazer ile kesilirdi. Lakin lazerin yüksek ısısı kompoziti erken aktive ediyor. Sonuç olarak bazen istemedğimiz son ürünler ortaya çıkıyor. Soğuk bıçakla kesme daha zahmetlidir. Zira son ürünü elde etmek yaklaşık dört kat daha uzun sürer. Buna karşın nihai sonuç daha tatmin edici.”
Bu sürece dair birkaç video YouTube’da olsa da Giant, uygulamayı gizli tutuyor.
Juskaitis, “Bu teknolojiyi kullanan başka bir bisiklet üreticisi tanımıyoruz” diyor. “Geçen yıl yeni TCR Advanced SL’a kadar sadece havacılık sektöründe kullanıldı.”
Giant’ın endüstriyel üretim sürecindeki tüm otomasyona rağmen, karbonun kadro imalatında kullanılması hala insan ellerine ve şirketin bu konuda en deneyimli elemanlarına duyduğu güvenin bir sonucu. Kadro imalatçıları, kadro imalatında görev almadan önce, mutlaka tekerlekler gibi diğer karbon kaplama ürünlerinde becerilerini kanıtlamalı.
Nitekim çalışanları iş üzerinde izlemek büyüleyici çünkü her bir hassas kesilmiş karbon fiber prepreg parçasını kalıba titizlikle ve ustalıkla yerleştiriyorlar. Birilerinin size modern karbon yarış bisikletlerinin zanaatkarlar tarafından el yapımı üretilmediğini söylemesine kulak asmayın.
Giant fabrikasında bir gün
Sertleştirme, kaplama ve son işlemden sonra, kadro setleri boyanmaya ve monte edilmeye hazır hale geliyor ancak öncesinde her bir maşanın röntgenin çekilmesi var. Giant markalı olsun veya başka bir şirket için üretilmiş olsun, Giant ürettiği her parçayı, gücünü veya sağlamlığını zayıflatabilecek karbon yapısında hata olmadığından emin olmak için güvenlik kontrolünden geçiriyor. Sadece maşalar değil; her karbon jant da X-ışınından geçiyor ve değerlendiriliyor. Geçenler ise yorulma testinin yolunu tutuyor.
Juskaitis, “Kadrolar mühendislik testi, geliştirme testi, üretim öncesi test ve seri üretim testi olmak üzere dört aşamada ISO güvenlik standartlarının yüzde 20 üzerinde testlerden geçiyor” diyor.
Test odası, zavallı iskeletleri her türlü açıdan büken bisiklet işkence düzenekleriyle dolu. İzlemesi acı verici ama garip bir şekilde güven duygusu aşılıyor.
Boyama da şirket içinde yapılıyor. Giant’ın ustalığının bir başka göstergesi. En son TCR’ın Maraya Blue kadro seti ve havalı Opal renk düzeni bunun ispatı. Beş yıl önceki kadro setlerinde bulunan temel iki parçalı renk şemalarından dünyalar kadar farklı.
Kuruduktan sonra, kadrolar montaj hattına geliyor. Juskaitis, Giant’ın montaj iş gücünün süreci o kadar iyi ayarladığını söylüyor ki başlangıçtan sürülebilir bir bisiklete dönüşmesi sadece 15 dakika alıyormuş – yetenekli bir ev mekanikerinin gidonu bantlaması için gereken zamanla hemen hemen aynı. Her saat yaklaşık 114 adet tamamlanmış bisiklet kutulanıp yola çıkmaya hazır hale getiriliyor.
Üreticilerin üreticisi
Montaj hattından çıktığımızda, diğer büyük markaların amblemlerini taşıyan kadroların baştan çıkarıcı görüntüsüne şahit oluyoruz. Bu markaların adını vermek saygısızlık olurdu, ancak Giant diğer tedarikçiler için yaptığı işi gizlemeye çalışmıyor. Kendi süreçlerine yeterince güveniyor ki diğer şirketler için yaptığı bisikletler Giant’ı kötü göstermeyecek. Diğer markalar da bisikletlerinin nerede üretildiğini açıklamaktan çekinmiyor.
Elbette buradan çıkan tüm bisikletler en üst seviyede. Giant Taiwan, dünya çapındaki dokuz tesisinden Advanced SL-tier modellerini üreten tek tesis, bu nedenle bu fabrikada kullanılan tek teknoloji son teknoloji. Giant’ın üretim süreçlerini daha düşük kaliteli kadrolar yapacak kadar ufaltması mümkün değil. Bu da burada diğer markalar için üretilen bisikletlerin yalnızca benzer yüksek kalitede üretileceği anlamına geliyor.
Bununla birlikte, Giant’ın diğer markalar için ürettiği bisikletlerin oranı azalıyor. Juskaitis, “Buradaki üretimin yaklaşık %70’i Giant ve Liv markaları için ki bu beş yıl öncesine göre büyük bir değişim” diyor.
Devasa boyutuna rağmen Giant büyümeye devam ediyor. Teknolojiye ve üretim süreçlerine karşı tutumu karbon liflerinden başlayarak komple bisikletler yaratmak. Aynı zamanda kalite ve prestij açısından da büyüdüğü anlamına geliyor. Yakında “Giant tarafından üretildi” ifadesi çok farklı bir anlama gelecek.
